La fabricación aditiva revolucionó la forma de diseñar y producir piezas, pero aún presenta importantes limitaciones cuando se trabaja con materiales plásticos de altas prestaciones. Este es el objetivo del proyecto L3DO, que busca madurar y validar industrialmente la primera impresora 3D de postre asistida por láser. El Centro de Innovación y Tecnología multisectorial AIMEN lanza esta idea pionera con la que poder trabajar con materiales de altas prestaciones, que son mecánicamente mejores en términos estructurales que los materiales plásticos tradicionales de la impresión 3D. Mientras estos permiten hacer un prototipo rápido pero frágil, los materiales con los que permitirá trabajar el resultado de L3DO tienen una mayor resistencia mecánica y térmica, conocidos como termoplásticos de altas prestaciones.
David Diego Vallejo, investigador de Sistemas y Aplicaciones Láser y coordinador técnico del proyecto L3DO, señala que esta alternativa pone el foco en el principal problema de la impresión 3D: el proceso de creación de una pieza suele hacerse capa la capa, y para que los materiales se adhieran bien y tengan unas correctas características mecánicas, tienen que tener una temperatura controlada. “La diferencia de temperatura tiene que ser la menor posible para que sean resistentes”, indica el experto de Aimen. En el caso de los materiales de altas prestaciones, controlar la temperatura de la pieza en el proceso de impresión se hace imprescindible para lograr buenos resultados.
“Nosotros apostamos por tecnología láser para hacer este calentamiento controlado”, explica Diego Vallejo, pues es una herramienta que permite calentar un área muy localizada sin molestar los aledaños de la pieza. Así, supone una ventaja frente al calentamiento de cámaras calefactables y otras fuentes de calentamiento local. Desde AIMEN, con un largo recorrido en láser e impresión 3D de plásticos, combinaron estas dos técnicas para mejorar las características de los materiales. Esto, sumado a la ayuda tras la aprobación del proyecto dentro de la convocatoria del programa Ignicia Prueba de Concepto de la Xunta de Galicia, hacen de L3DO un proyecto claramente prometedor con vistas a una spin-off: “La ayuda de Ignicia es fundamental para la creación de una posible empresa; que alguien crea en ti”.
Automoción y aeronáutica
A pesar de que AIMEN contaba con un prototipo funcional del producto detrás de L3DO, comenzó como Ignicia en enero de 2026. Ahora, se encuentran en una fase de maduración del prototipo y en la creación de la estructura alrededor de la spin-off, un escenario en el que AIMEN no tiene experiencia al tratarse de un centro tecnológico. “Estamos entre procesos regulatorios, de seguridad, diseño de producto y estudio de mercado”, apunta David Diego Vallejo. “No queremos actuar con materiales convencionales (PLA) porque ya existen impresoras que lo hacen”, señala el coordinador técnico del proyecto. Con todo, estas tecnologías no funcionan igual de bien con materiales de altas prestaciones, con unas características mecánicas y térmicas mejores. Por ello, se proponen dar un salto cualitativo dentro de la tecnología para “lograr un alto grado de flexibilidad y permitir crear piezas la medida con geometrías complejas, la principal ventaja de la impresión 3D”, como añade David. Junto que ligereza de los plásticos en comparación a los metales, estas piezas son de grande interés para el sector de la automoción y el aeronaútico.
Antes de comenzar con L3DO, los líderes del proyecto decidieron preguntar el interés en empresas de diferentes sectores por esta tecnología. Las respuestas más positivas llegaron desde la automoción y la aeronáutica. Por una parte, en el caso de la automoción permitiría crear piezas de series pequeñas para poder realizar evaluaciones como componentes a causa de su resistencia mecánica y características estructurales. Por otra, para la aeronáutica —concretamente en el sector de los drones— se precisan piezas resistentes, flexibles y fabricadas de forma rápida, en muchos casos customizadas para poder ocupar determinados huecos y realizar modificaciones de tamaño; también para vehículos aéreos o terrestres unipersonales, desde anfibios hasta voladores, donde la ligereza de los materiales y el alta resistencia es importante. Aquí es donde el producto del proyecto L3DO marca la diferencia.
Lo mejor de ambos mundos
“El mayor reto fue a ser capaces de unir ambas tecnologías; el mejor de ambos mundos en un solo producto”, señala. Así, en los pinitos de L3DO se unían tanto los equipos de impresión como los de láser a fin de alcanzar una solución a nivel conjunto. Diego Vallejo señala que, como norma general, quien se dedica a hacer una cosa, no hace a otra. Aunque el principal reto a nivel humano fue la convergencia, a nivel técnico destaca la integración de tecnologías en un único sistema: “Nunca lo me los había hecho, es complicado por la integración y la automatización, además de la seguridad del láser”. Este problema fue solucionado gracias al trabajo de un equipo multidisciplinar.

Impresión, con más que ofrecer
El beneficio que el proyecto L3DO puede llevar a las empresas es la capacidad de creación de piezas de manera tan rápida como una impresora 3D, pero empleando materiales con mejores prestaciones mecánicas, térmicas y de ligereza que los sectores puedan emplear y probar bajo condiciones reales. “Queremos que las empresas lleguen a más mercados gracias a unas piezas fabricadas con nuestra tecnología, más resistentes, ligeras y altamente personalizadas”, apunta el coordinador técnico, David Diego Vallejo. Así, Aimen, un centro ya prestigioso en el mundo de la fabricación adictiva, lleva a cabo un nuevo hito para poner su nombre en el mapa internacional a través de L3DO.
















