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La Asociación de Industriales Metalúrgicos de Galicia (Asime) y la Universidad de Vigo pusieron en marcha una nueva iniciativa solidaria en colaboración con cuatro empresas gallegas: Lupeon, Dativic, Roviño5 y Akwel Automotive. Basándose en el trabajo hecho por Lupeon y Dativic, este grupo de empresas y organizaciones llevará la producción de este dispositivo al siguiente nivel, a través del modelado y la inyección en plástico.
El llamado LU-Touch es un útil de apertura y cierre de puertas y ventanas, que permite también actuar como pulsador de botones y interruptores, de forma que se evita el contacto directo con superficies y se limitan los riesgos de contagio.
El sistema fue ideado hay unas semanas por Lupeon, en colaboración con su empresa logística filial Dativic. Ante la importante demanda recibida, la empresa sumó fuerzas con las otras dos empresas involucradas, bajo la coordinación de Asime y la Universidad de Vigo, para poder aumentar su capacidad productiva.
Así, se unieron al proyecto Roviño5, empresa de reconocido prestigio en el sector del molde, y Akwel Automotive, fabricante de equipos y sistemas para la industria del automóvil y vehículos pesados.
Roviño5 realizó el diseño y fabricación de un molde con dos cavidades para la fabricación de Lu_ Touch mediante inyección de plástico, mientras que el proceso de inyección se realizó en la planta de Akwel en Vigo.
Así, mientras que Lupeon tenía capacidad para producir un máximo de 400 piezas diarias a través de la impresión 3D, la unión de fuerzas hizo posible producir 10.000 piezas en tiempo récord, que se repartieron por toda España.
El dispositivo está pensado especialmente para el personal sanitario y asistencial, cuerpos y fuerzas de seguridad del Estado y servicios sociales, pero también para empresas o trabajadores de cualquier sector que lo puedan necesitar. Cuenta con un diseño ergonómico que facilita el suyo manejo con solo tres dedos. La zona de agarre está totalmente separada de la zona de contacto y ofrece la posibilidad de ser transportado colgándolo del cuello o de la cintura. Se puede desinfectar fácilmente, empleando soluciones de alcohol 70%, o en su defecto con lejía o jabón.
Enrique Mallón, secretario general de Asime, destacó: “Desde la asociación seguimos impulsando con toda nuestra determinación iniciativas solidarias para acercar nuestro grano de arena a la lucha contra el coronavirus. Esta iniciativa en concreto es de gran relevancia, a nivel nacional y mismo internacional, por su singularidad y por la gran acogida que está teniendo en centros sanitarios. Confiamos en que en los próximos días miles de profesionales sanitarios y fuerzas de seguridad y demás personal clave puedan trabajar de forma más fácil y segura gracias a este dispositivo solidario”.
Por su parte, investigadores de la Escuela de Ingeniería Industrial y del centro de investigación Cintecx-UVigo reiteran su colaboración con Asime y el tejido empresarial gallego en estas iniciativas solidarias. “Este proyecto en concreto es la suma de fuerzas con diversas empresas que consiguieron en tiempo récord el diseño del molde y la entrada producción”. Asimismo, desde la UVigo aseguran que con esta acción intentan “devolver lo que la sociedad nos da, aunque se trate de pequeñas contribuciones”.
Miguel Barquero, director general de Akwel Automotive, manifestó: “Estamos muy satisfechos de participar en un proyecto solidario de esta magnitud. Logramos industrializar un proceso productivo en tiempo record, en tan sólo cinco días, cuando el normal son semanas en la industria aeronáutica”.
Impresión 3D
Por parte de Lupeon, Luis Mandayo, director general, destacó: “En Lupeon y Dativic pusimos en marcha a idea y diseño original de esta pieza, que nació hace unas semanas por impresión 3D. Ahora conseguimos dar un paso relevante uniendo fuerzas con otras empresas y organizaciones, con las que llegaremos a una producción de hasta 10.000 piezas gracias al proceso de inyección en plástico”.
Roviño5 declaró: “La urgencia de la situación y la relevancia de este proyecto los llevó a sumarnos la esta iniciativa, poniendo toda nuestra capacidad productiva en diseñar y fabricar un molde en un tiempo récord de tan sólo tres días”.
